Александр Малахов (ГЛОБУС): «Мы увеличили производительность и выпускаемый ассортимент»

Когда попадаешь на завод «Глобус» в Рыльске, сразу видишь, что отечественное производство канцтоваров действительно возрождается. Это происходит здесь и сейчас. Современное оборудование, тщательный контроль качества продукции, забота об экологии, порядок и чистота в цехах, увлеченные своим делом сотрудники и очень душевная атмосфера. В «Глобусе» не только выпускают востребованный покупателями ассортимент, но и налаживают бизнес-процессы и выходят на новые рынки сбыта. Здесь кипит работа! Наверное, поэтому наш разговор с Александром Малаховым, председателем совета директоров ОАО «Глобус», получился живым и неформальным.

Александр Николаевич, Вас знают на рынке как сооснователя компании «ФАРМ». Как Вы оказались на заводе «Глобус»?

По образованию я инженер-механик, закончил технический вуз и долгие годы работал в автомобильной отрасли на крупном заводе, прошел путь от рабочего до руководителя. Опыт получил богатейший. Затем в конце 80-х закончил Академию внешней торговли, учился в Германии. После возвращения на родину решил заняться бизнесом — так появилась идея создания торговой компании «ФАРМ». Как и многие другие в то время, я начинал бизнес, ориентируясь в основном на закупки канцелярских товаров на западных рынках. Но желание продолжить работу в сфере производства оставалось.

В середине 90-х многие российские производители испытывали огромные трудности, плохо ориентировались в новых экономических условиях, что приводило к остановке производств, к банкротству. В 1994 году по приглашению директора я впервые приехал на завод «Глобус». Сразу выяснилось, что у предприятия огромные проблемы: долги, продажи упали в 15 раз, персонал не получает зарплату, все отношения — только по бартеру. Вот тут и пригодились мои старые и новые знания. Конечно, в те годы ни о каких акциях, руководящих постах и речи не шло. Было огромное желание помочь. Вот так я и оказался на заводе.

Тогда и начались преобразования?

Преобразования начались гораздо позднее. Наши связи с заводом становились с каждым годом все плотнее и теснее. Кризис 1998 года позволил нарастить производство, начать выпуск новых изделий. Но руководство компанией «ФАРМ» не позволяло мне уделять достаточно времени развитию нашего сотрудничества. Тут с директором завода произошел несчастный случай, автомобильная авария, после чего мне пришлось заняться делами завода вплотную. Основной проблемой предприятия в те годы была его узкая специализация: кроме чертежных наборов, «Глобус» ничего производить не мог. Сезонность продаж этой продукции приводила к тому, что четыре месяца в году завод активно производил готовальни, в остальное время сотрудники или работали в колхозе, или сидели дома. Надо было с чего-то начинать расширение производства. Так появилась первая идея производить скрепки и кнопки.

Как персонал встретил изменения?

Встретили холодно и осторожно. Я был вынужден долго доказывать свою профпригодность. С кем-то пришлось расстаться, но большинство сотрудников работает и по сей день. Рабочие долгие годы умели делать только одну операцию или работать на одном станке, поэтому самым сложным было заставить людей переучиваться, осваивать новое оборудование. Кто не захотел, тот ушел — остальные шаг за шагом стали переучиваться. В настоящее время рабочие освоили две-три смежные операции, наладчики обслуживают более широкий круг оборудования. Благодаря такой мобильности и расширению квалификации персонала нам за последние годы удалось сократить количество сотрудников с 750 до 350. При этом мы в четыре раза увеличили производительность и выпускаемый ассортимент.

Когда все поняли, что новая команда работает над возрождением завода, отношение к нам изменилось. Рыльск — маленький город, и 350 рабочих мест для него — это значимо. Здесь работают уникальные специалисты: электронщики, наладчики, токари, фрезеровщики, много семейных династий.

Процесс управления производством серьезно изменился?

Раньше генеральный директор сидел за столом с кучей бумаг, проводил совещания, и к нему стояли очереди на прием. Сейчас на заводе работает единая система управления производством. Любой руководитель может в режиме реального времени через монитор посмотреть, как работает цех, оборудование, как выполняется план. Каждый день в девять утра руководители получают полную электронную сводку по выполнению вчерашнего плана (по всем позициям!). Мы видим, кто выполнил план, кто нет, почему это произошло.

Бич любого предприятия — это затянутые и иногда неэффективные совещания. Мы проводим их только по необходимости и при возникновении каких-то серьезных проблем либо когда необходимо обсудить планы, устроить мозговой штурм. У каждого подразделения есть свой план, свои задачи. Появляются вопросы — они решаются в рамках отдела, подразделения.

Какие инвестиции Вам потребовались?

Приблизительно 400 миллионов рублей. Сейчас мы в среднем вкладываем в новое оборудование от 40 до 50 миллионов рублей в год: 7-10% оборота — это классическая норма инвестиций, необходимая для развития производства.

Как изменился парк оборудования за последние годы?

Благодаря ежегодным инвестициям нам удалось на 70% заменить старое оборудование и приобрести новое, современное оборудование для выпуска новых изделий. В этом направлении мы сотрудничаем с ведущими европейскими и азиатскими машиностроительными компаниями. Например, наше производство скоб работает по последним продвинутым технологиям, трудоемкие процессы фасовки и упаковки скоб полностью автоматизированы. Это позволило нам высвободить более 20 ручных операций. При производстве клея-карандаша раньше требовалось большое количество ручного труда, сейчас в этом процессе занято незначительное количество персонала. Конечно, не все процессы еще автоматизированы и доведены до совершенства, наши инженеры и механики ежедневно работают над этим.

Как Вы контролируете качество сырья, готовой продукции?

За долгие годы на предприятии сложилась отлаженная работа по контролю качества выпускаемой продукции. Руководитель ОТК имеет статус заместителя генерального директора, что немаловажно. В каждом цехе работает специалист ОТК. На каждом рабочем месте имеются технические характеристики, требования по качеству, эталоны продукции. На заводе две лаборатории, химическая и испытательная. Мы проводим входной контроль сырья — проверяем технические характеристики поступающих материалов, их экологичность, безопасность. Если возникают сомнения, то меняем поставщика сырья. Мы с особым вниманием относимся к замечаниям наших покупателей по качеству продукции, быстро реагируем и вносим необходимые изменения в производственные процессы.

Вы выпускаете только канцтовары?

Основная продукция завода — это канцтовары. Мы производим более 300 наименований продукции. Так сложилось, что мы являемся монопольным производителем в России по большей части выпускаемых заводом изделий.

Наша политика — производить продукцию с более длинным переделом: например, 95% деталей, используемых при производстве циркуля, производится нами же. Очень важно в условиях России иметь в производстве максимальное количество переделов, в этом случае вы можете выпускать товар по конкурентной цене. Так, если при производстве скобы или скрепок вы сами производите проволоку, умеете ее никелировать, наносить полимер, то вы всегда сможете чувствовать себя на рынке уверенно.

В последние годы мы ведем работу по диверсификации ассортимента. Продажи канцтоваров носят сезонный характер, что негативно сказывается на ритмичности работы предприятия. Поэтому, используя имеющиеся технологии и оборудование, мы производим продукцию для других рынков. Так, мы выпускаем не только офисные скобы, но и скобы для мебельной и строительной индустрии. В период кризиса 2008 года мы производили мебельную фурнитуру. Благодаря возможности быстро перенастраивать производство, «Глобус» прошел кризис без потрясений. Вот и сейчас, в этом году, ждем снижения рынка, поэтому начнем работать над более востребованной продукцией.

У Вас мощная инструментальная база. Вы сами изготавливаете оснастку, штампы, пресс-формы?

Да, нам удалось сохранить на заводе ремонтное и инструментальное производство. В 2019 году мы закончили его модернизацию, переехали в новые цеха, закупили новое оборудование. Пришлось раскошелиться. Более 50 миллионов было затрачено на приобретение современного инструментального оборудования — фрезерных, токарных, шлифовальных автоматизированных центров.

Кадры у нас на заводе — уникальные. Здесь работают специалисты высшего разряда. Благодаря этой команде завод обеспечивает себя в полном объеме необходимой оснасткой, инструментом, оборудованием, что в настоящее время очень важно для любого предприятия. Наличие собственной инструментальной базы позволяет нам в короткие сроки налаживать выпуск новых изделий.

Не секрет, что на многих промышленных предприятиях имеется нехватка квалифицированных инженерных кадров. А у Вас здесь много молодежи. Как Вам это удается?

На сегодняшний день профессия инженер — это как вымерший динозавр. К сожалению, профессия за эти годы потеряла свою привлекательность, вузы и техникумы в основном готовят экономистов, менеджеров, мерчандайзеров. Но есть еще молодежь, у которой руки на месте и голова работает, главное — ее заинтересовать. Вы заметили, как много оборудования на заводе? Все автоматическое! Мы перестали чертить и проектировать на кульмане — все делаем в AVTOCAD, а моделирование — на 3D-принтере. Спроектировал на компьютере, перенес на автоматизированный центр — и деталь готова. Молодежь направляем учиться, материально помогаем, ссуды выдаем. Поэтому ребята держатся за работу на заводе.

У Вас на предприятии действует профсоюз?

Да, на заводе профсоюз был еще с советских времен, и мы не стали менять эту традицию. Профсоюз занимается социальными вопросами коллектива: предоставлением путевок, детским здоровьем, организацией праздников, материальной помощью сотрудникам, организацией питания. На заводе работает медкабинет, где в случае необходимости можно получить необходимую помощь. Завод предоставляет кредиты своим сотрудникам. Профсоюз занимается этими и многими другими вопросами.

«Глобус» с 2018 года стал экспортировать продукцию за рубеж. Расскажите об этом подробнее.

Мы ориентируемся на то, чтобы выйти за пределы рынка России и СНГ, и уже сейчас работаем с крупными европейскими компаниями. Поставляем для европейских брендов наши циркули, клей-карандаш, скобы, скрепки и подставки. Продукцию, сделанную на заводе «Глобус» в Рыльске, можно встретить в супермаркетах Европы. Также мы рассматриваем возможность организации продаж в страны Ближнего Востока: Иран, Ирак, Египет, — а также в Латинскую Америку.